在銅合金材料行業(yè)中，采用高電流密度，意味著更高的單位面積產(chǎn)能和更高的生產(chǎn)效率，在合理范圍內(nèi)追求高電流密度已成為銅合金材料工藝發(fā)展的趨勢，但是常規(guī)不銹鋼陰極電解技術(shù)電流密度一般為280～320A/m2，如果進(jìn)一步提高電流密度，往往會出現(xiàn)濃差極化和陽極鈍化等現(xiàn)象，導(dǎo)致陰極銅質(zhì)量難以達(dá)標(biāo)，能耗飆升。銅合金材料要突破這個技術(shù)瓶頸，必須在銅合金材料工藝技術(shù)上進(jìn)行大的變革，改變傳統(tǒng)電解槽內(nèi)的電解液流場，增加電解液與陰極的接觸機會。
銅合金材料生產(chǎn)由于受當(dāng)時材料和裝備技術(shù)的制約，雖然電流密度和陰極銅質(zhì)量比常規(guī)銅合金材料有所提升，但未能實現(xiàn)高電流密度的生產(chǎn)。目前通過基礎(chǔ)理論和計算機仿真研究、水力模擬實驗以及在貴溪冶煉廠銅合金材料生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行的工業(yè)化試驗等過程，反復(fù)調(diào)整工藝參數(shù)、優(yōu)化裝備結(jié)構(gòu)，攻克了一道道技術(shù)難關(guān)，最終創(chuàng)立了銅合金材料雙向平行流循環(huán)方式及最佳流場技術(shù)。
目前銅合金材料研究出雙向平行流技術(shù)和功能一體化精準(zhǔn)集成的專用電解槽，開發(fā)了高精度自動化起吊設(shè)備和出裝槽控制系統(tǒng)，再通過集成平衡導(dǎo)電、高位槽直接供液等技術(shù)，形成了先進(jìn)的雙向平行流高電流密度銅合金材料生產(chǎn)工藝和成套裝備。為工藝量體裁衣自主制造了國產(chǎn)化的相應(yīng)設(shè)備，形成了工藝技術(shù)與設(shè)備交相輝映、相得益彰的良好格局，推進(jìn)了銅工業(yè)向科技型工業(yè)的強勢轉(zhuǎn)化升級。
新時代，新技術(shù)層出不窮，我們關(guān)注，學(xué)習(xí)，希望在未來能夠與時俱進(jìn)，開拓創(chuàng)新。