電熱合金無論是圓截面的絲材，還是扁截面的帶材，均采用冷拉或冷軋技術(shù)進(jìn)行成品生產(chǎn)。冷加工產(chǎn)生的加工硬化使材料塑性下降，強(qiáng)度升高。為了改善冷軋帶和冷拉絲的塑性，通常有兩種方式進(jìn)行熱處理，一種是采用井式爐、箱式爐等以電爐絲為加熱熱源，爐體設(shè)有爐膽，將經(jīng)冷加工的電熱合金材料裝在料架上，然后放入爐中，經(jīng)輻射傳熱、對(duì)流傳熱，對(duì)盤狀電熱合金材料進(jìn)行加熱，達(dá)到再結(jié)晶溫度以上，保溫一段時(shí)間后水冷，實(shí)現(xiàn)材料再結(jié)晶退火。另一種方式是采用有氣體保護(hù)的管式電阻爐，采用收線和放線設(shè)備，將經(jīng)冷加工后的電熱合金材料以一定的速度，通過帶有氣體保護(hù)的處于再結(jié)晶溫度以上的爐管，實(shí)現(xiàn)再結(jié)晶退火。這種爐型也是以電爐絲為熱源，通過輻射傳熱、傳導(dǎo)傳熱使得爐管內(nèi)達(dá)到足夠的溫度。
目前，傳統(tǒng)的以電熱合金為熱源的熱處理方式存下以下幾個(gè)方面的問題：
一、電熱合金熱量需要經(jīng)過空氣、保護(hù)氣體介質(zhì)、爐膽或爐管進(jìn)行傳遞，傳熱距離較大，熱阻較高，使得受熱合金材料的升溫速度很慢。一方面造成工作效率低下，另一方面在再結(jié)晶溫度以下停留時(shí)間長，使得冷加工電熱合金材料發(fā)生回復(fù)，冷加工留下的畸變能下降，造成材料達(dá)到再結(jié)晶溫度以上時(shí)，再結(jié)晶動(dòng)力下降，為提高再結(jié)晶效果，需要提高熱處理溫度或延長熱處理時(shí)間，從而增加了能耗和影響熱處理效果。
二、由于是自加熱爐向熱處理對(duì)象傳遞熱量，盤狀的冷加材料截面越小，繞盤越密實(shí)，越難以保證內(nèi)外溫度均勻。盤外與盤內(nèi)存在較大的溫度梯度，需要在爐子上增加對(duì)流傳熱設(shè)備，一方面會(huì)使設(shè)備更加復(fù)雜化，另一方面，即使采用對(duì)流傳熱和延長保溫時(shí)間來保證最終溫度均勻，實(shí)際上盤狀的電熱材料的內(nèi)圈和外圈的絲在高溫區(qū)所停留的時(shí)間也不可能一樣，造成氧化程度不一致，產(chǎn)生了不一樣的顏色和性能，影響產(chǎn)品質(zhì)量一致性。
三、電熱合金圓周面上，總是有一半面積是對(duì)著熱處理對(duì)象進(jìn)行傳熱，而另一半面積的電熱合金絲是背對(duì)著熱處理對(duì)象。背對(duì)著熱處理對(duì)象的一半面積區(qū)域，其對(duì)外傳遞的熱量是浪費(fèi)的，能量損失較大，造成能源浪費(fèi)。對(duì)于電爐絲而言，傳熱受阻的一面表面溫度較高，降低了電爐絲壽命。
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